以下是保证除渣机正常运行的一些措施：

一、设备选型与安装方面

1. 

合理选型

2. 

1. 根据实际工况需求选择合适类型和规格的除渣机。例如，对于处理量大且渣质较硬的情况，可优先选择重型链式除渣机；如果空间有限，则可考虑螺旋式除渣机等紧凑型设备。同时，要考虑除渣机的处理能力应略大于实际产生废渣的量，一般预留 10%-20% 的余量，以避免设备过载运行。

2. 关注设备的材质，确保其能够适应所处理废渣的特性。如处理具有腐蚀性的废渣时，应选择耐腐蚀的材料制作除渣机的关键部件。

3. 

正确安装

4. 

1. 严格按照设备安装说明书进行安装。确保除渣机的安装基础牢固，水平度和垂直度符合要求。例如，对于大型除渣机，安装基础的承载能力应不小于设备运行时产生的动载荷与静载荷之和，水平度偏差应控制在 ±0.5mm/m 以内。

2. 注意设备各部件之间的连接精度，如链条与链轮的啮合、螺旋叶片与外壳的间隙等。合理的间隙有助于设备的稳定运行，减少磨损和故障的发生。

二、日常运行维护方面

1. 

定期检查

2. 

1. 制定详细的检查计划，定期对除渣机进行全面检查。检查内容包括设备的外观是否有变形、裂缝等损坏；各连接部位的螺栓是否松动，如每隔 1 - 2 周对除渣机的关键连接螺栓进行紧固检查。

2. 检查设备的关键部件，如链条、链轮、螺旋叶片等的磨损情况。根据磨损程度及时进行维修或更换，当链条的磨损量超过原节距的 10% - 15% 时，应考虑更换链条。

3. 检查除渣机的驱动装置，如电机、减速机等的运行状态。例如，检查电机的电流、温度是否正常，减速机的润滑油是否充足且无变质，一般每 3 - 6 个月对减速机进行一次润滑油更换。

3. 

润滑管理

4. 

1. 根据设备的润滑要求，选择合适的润滑油脂，并按照规定的润滑周期进行添加和更换。例如，对于链条式除渣机的链条和链轮，可使用耐高温、耐磨损的润滑脂，每隔一定时间（如每周）进行一次适量的涂抹。

2. 注意润滑油脂的存储和使用环境，避免灰尘、水分等杂质混入油脂中影响润滑效果。

5. 

清洁保养

6. 

1. 定期对除渣机进行清洁，清除设备表面和内部的废渣残留。对于容易积渣的部位，如除渣机的进料口、出料口等，可每天进行清理。

2. 清洁过程中，检查设备内部是否有异物堵塞，如发现有较大的杂物应及时清除，以保证设备的正常运行。

三、运行操作方面

1. 

规范操作流程

2. 

1. 制定详细的操作手册，操作人员应严格按照操作流程进行操作。例如，在启动除渣机前，应先检查设备各部位是否正常，确认无误后再按顺序启动设备；在停机时，应先停止进料，待设备内的废渣排空后再关闭设备。

2. 避免违规操作，如严禁在设备运行过程中进行维修、严禁过载启动设备等。

3. 

实时监控运行状态

4. 

1. 安装必要的监控设备，如温度传感器、电流传感器等，对除渣机的运行状态进行实时监控。当设备的运行参数出现异常时，如电机温度过高（超过设定的安全温度，如 80℃）、电流过大（超过额定电流的 10% - 15%）等，能够及时发现并采取相应的措施进行处理。

2. 操作人员应密切关注设备的运行情况，如设备的声音、振动等是否正常。如果发现异常声音（如尖锐的摩擦声、撞击声等）或异常振动（振动幅度明显增大），应立即停机检查。

四、故障处理与预防方面

1. 

建立故障应急预案

2. 

1. 针对可能出现的故障情况，如链条断裂、驱动电机故障等，制定相应的应急预案。明确故障发生时应采取的紧急措施，如如何安全停机、如何进行临时抢修等。

2. 定期对应急预案进行演练，确保操作人员熟悉故障处理流程，提高应对故障的能力。

3. 

故障分析与总结

4. 

1. 每次故障处理完毕后，应组织相关人员对故障原因进行分析。例如，如果是由于设备部件的磨损导致故障，应分析磨损的原因（如润滑不良、负荷过大等），并采取相应的改进措施。

2. 对故障处理过程进行总结，积累经验，为今后的设备维护和故障预防提供参考。